Optymalizacja kosztów transportu w branży automotive

Każda branża boryka się z innymi problemami w zakresie optymalizacji transportu i logistyki w przedsiębiorstwie. Racjonalizacja i usprawnienie tych procesów w zestawieniu z produkcją i montażem podzespołów są szczególnie ważne w branży automotive. Zsynchronizowanie dostaw części i podzespołów z linii produkcyjnej na linię montażową, często oddaloną o kilkaset kilometrów, z zachowaniem jak najniższych kosztów transportu i terminowości dostaw, to wyzwania, jakie stoją przed branżą motoryzacyjną.

Diagnoza problemu

W ubiegłym roku szef działu sprzedaży, średniej wielkości firmy produkującej dwa podzespoły dla producenta automotive we wschodniej Europie, zwrócił się do nas z pytaniem o optymalizację kosztów transportu: Czy jesteśmy w stanie usprawnić dostawy jego produktów do fabryki montującej samochody i do magazynu centralnego dedykowanego dla części zamiennych? Jednocześnie kluczowa była optymalizacja kosztów transportu. Było to dla nas kolejne wyzwanie, ale i kolejne doświadczenie, które było ciekawe i dawało nam szansę na wejście w nowy i nieco obcy nam rynek branży automotive. Pierwsze spotkania koncentrowały się na naświetleniu nam problemów z optymalizacją transportu, z jakimi borykał się nasz Kontrahent, zadawaliśmy dużo pytań i oczekiwaliśmy na nie szczerych odpowiedzi. Niestety na wiele z nich nikt nie potrafił nam odpowiedzieć, co było dla nas pierwszym sygnałem, że pewne procedury i koszty logistyczne w firmie są nieco poza kontrolą osób za nie odpowiedzialnych. Następnie spotkaliśmy się we własnym 3-osobowym zespole i przygotowaliśmy propozycje rozwiązania, mającego naszym zdaniem realne szanse na uporządkowanie procesów i wsparcie naszego Klienta w zakresie TSL-u w branży automotive.

Terminowość dostaw oraz koszty logistyczne to priorytet w branży motoryzacyjnej, od tego, czy wszystkie niezbędne podzespoły znajdą się w odpowiednim czasie na linii montażowej, zależy płynność produkcji.
Jak najniższe, ale jednocześnie bezpieczne zapasy na magazynach to drugi element mający wpływ na płynność produkcji, ponieważ składowanie podzespołów generuje dodatkowe koszty logistyki, co pośrednio wpływa na koszty i rentowność produktu, w tym wypadku samochodu. W związku z tym zapasy dają bezpieczeństwo, ale są również elementem istotnie wpływającym na koszty. Trzeci element, który jest bardzo istotny i bardzo ściśle wiąże się z pierwszymi, to sam koszt transportu części i optymalizacja łańcucha dostaw.

Nasz Kontrahent miał świetne wyniki, jeśli chodzi o terminowość dostaw, ale nie miał narzędzi pozwalających kontrolować i przewidywać koszty logistyczne, w efekcie wywiązywał się ze swoich zobowiązań, ale kosztem rentowności i własnych zysków, które „zjadał” nieodpowiednio zarządzany dział logistyki i brak optymalizacji kosztów transportu. Z podobnymi przypadkami spotykaliśmy się wielokrotnie, zwłaszcza w firmach z krótkim stażem na rynku, ale ten przykład pokazał jak zmiana otoczenia mikroekonomicznego oraz brak dostępu do wykwalifikowanej kadry i zbyt mała baza przewoźników, przekłada się na zachwianie procesów, a w efekcie na zwiększenie kosztów.

Nasza koncepcja rozwiązania

Nasze rozwiązanie, w swojej prostocie, okazało się bardzo skuteczne i bazowało na tym, że dostawy były realizowane z jednego zakładu wyłącznie do dwóch punktów dostaw, czyli do fabryki montującej samochody i do magazynu części zamiennych. Towar był wygodny w obsłudze, cały asortyment był spaletyzowany, palety nie przekraczały 1 metra wysokości i przy zachowaniu pewnych standardów pakowania można go było piętrować, załadunek trwał około 1,5 h natomiast rozładunek zamykał się w 3h. Pierwszym krokiem było odejście od obsługi realizowanej dotychczas przez inną firmę, która wyszukiwała wolne pojazdy na giełdach transportowych i nie zawsze potrafiła zawczasu przewidzieć koszty dostawy. Kolejnym ruchem było przejęcie całego procesu na siebie, jednocześnie połączyliśmy nasze dostawy do fabryki montującej pojazdy z przeciwbieżnymi dostawami zaprzyjaźnionego przewoźnika, które częściowo pokrywały się z „naszą” trasą. W ten sposób stworzyliśmy tzw. kółka. Trzeba było tylko dopasować do tego terminy dostaw, ale w związku z tym, że wdrożone zmiany pozwoliły nam znacznie obniżyć koszt transportu, nagle okazało się, że załadunek naczepy w 85% okazywał się bardziej opłacalny niż transport całej naczepy przy poprzednim rozwiązaniu, więc mogliśmy odejść od ładowania samochodu do pełna i nieco przesuwać terminy dostaw. Co ważne ten koszt był przewidywalny w perspektywie najbliższego kwartału i pozwalał na lepszą kontrolę kosztów transportu. Oczywiście działania te były koordynowane z odbiorcą części, po to, żeby nie zakłócić jego stanów magazynowych i kosztów związanych z obsługą logistyczną.

Dobranie odpowiedniego rozwiązania dla magazynu części zamiennych zajęło nam nieco więcej czasu, ale na to również znaleźliśmy rozwiązanie, ponieważ inny nasz Zleceniodawca realizował systematyczne dostawy do miejscowości oddalonej o kilkadziesiąt kilometrów dalej i udało nam się połączyć te dostawy, zmieniając tylko dla części dostaw środek transportu z zestawu z naczepą na tandem, mogący zabrać ładunek o większej kubaturze.

Jaką korzyść dla biznesu klienta przyniosła współpraca z nami?

Optymalne wykorzystanie zasobów przedsiębiorstwa, pozwalające optymalizować koszty transportu z zachowaniem terminowości dostaw, są bardzo istotne z punktu widzenia funkcjonowania każdej organizacji. Z perspektywy czasu musimy przyznać, że wyzwanie, przed którym stanęliśmy przy tym projekcie dla branży automotive, było dla nas dosyć trudne i na początku nie mieliśmy koncepcji, jakie rozwiązanie będzie odpowiednie, ale pomogła nam praca zespołowa, szukanie nieszablonowych rozwiązań oraz elastyczność i otwartość ze strony naszego Kontrahenta przy tej współpracy.